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            鍛造異形件鍛造工藝的參數研究
            - 2020-07-18-

              為了使鍛造異形件良好的成形,不但需要有夠多鍛造能力的鍛壓設備,而且還需要選擇適當的工藝過程剛。根據壓下量、砧寬比和進砧量的關系,制定了六次藝方案。在模擬前處理中,根據體積變化的要求,建立矩形法蘭尺寸為1050mmX1750mmX750mm、頸部尺寸為:Φ1000mm×680mm的毛坯模型,設計模具時,型腔尺寸與鍛件一致,然后對塑性模型劃分網格并生成實體單元,模具造型:生產選用的設備為8400T水壓機,設計的三維模型裝配,而生產實際中的裝配,選定42CrMo4鋼材質,熱鍛成形的影響因素很多,主要是應力、應變速率和變形溫度。

              由于磨輥軸鍛造異形件質量和體積較大,而且進行鍛造成形的時間相對較短,所以可以近似認為在胎模鍛造的過程中,坯料的鍛造溫度一直保持不變,即為其鍛造開始時的溫度1200℃。初步確定砧子和回模的初始溫度為500℃,當高溫的坯料放到模具中后,模具的表面溫度會升高,由此暫定鍛造的后一部分時段的溫度為550℃,漏盤和其他輔助工具的溫度為300℃。

              由于所用設備為8400T的水壓機,根據壓機參數與性能,壓下速率設置為22mm/s。由于整個過程為熱加工過程,所以采用系統建議摩擦系數0.3。

              由于毛坯完成成形后需壓下的高度約為300mm,先將整個鍛造過程以排鍛造來完成。根據拔扁方工序完成后,毛坯露出模具以上的高度約為750mm,而鍛造過程的較佳砧寬比為0.67~0.77,所以較佳的進砧量為750(0.67~0.77)-(502.5~577.5)mm。但是在實際生產過程當中,一般情況下,砧寬比會控制在0.5~0.8范圍之間,由此進砧量也就是在375~600mm之間。為了找到較佳的鍛造異形件鍛造成形工藝,在不斷地模擬的過程中,通過分析比較來調整工藝方案。

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