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            淺談汽車轉向節立式鍛造加工的工藝
            - 2020-06-20-

            ?  在汽車中有一負夾角,其制造工藝較為復雜,在立式鍛造加工過程是不可能鍛造出來的,因而整體式汽車轉向節叉這種采用臥式鍛打工藝,沿轉向節又的軸向方向(水平方向)分型,這樣由于鍛打中須存在的拔模角及飛邊問題,造成內檔底部余量大,飛邊大(平均材料利用率只有72%左右)、鍛打力大(需要大噸位的壓力設備)、制坯難(輔助工序多),在鍛打中需經過兩次制坯工序オ能有效地保證零件的成形,因而形成材料利用率低,產品成本高。

              為解決這一現象,廠家推出一種整體式汽車轉向節立式鍛造加工的工藝方法,在保證提供合格零件的情況下,提高材料利用率,以解決零件成本高的問題。

              此工藝方法具體的步驟為:

              1、對汽車轉向節叉的大又耳內開檔面進行補料,形成正夾角,構成拔模角;對汽車轉向節又的小又耳外開檔面進行補料,形成正夾角,構成拔模角

              2、從汽車轉向節又法蘭鹽、兼順兩側叉耳進行立式分模,立式分模的分模面與桿部垂直;

              3、在鍛造機上進行立式鍛造,采用圓鋼,不需要制坯,經過預鍛、終鍛直接成形:所述大又耳及小又耳內檔底部也直接鍛打成形;再切邊、調質處理;

              4、把經過切邊、調質處理后的轉向節叉鍛件通過機加工加工出大又耳內開檔面及小又耳外開檔面,使大又耳內開檔面與桿部中心線形成負夾角,使小又耳外開檔面與桿部中心線形成負夾角。

              有益效果:

              由于改變了分模形式,對大又耳內開檔面及小叉耳外開檔面進行了補料,節省了制坯工序,實現立式鍛打成形,然后再對補料處加工成形;立式分模面積比臥式鍛造加工分模面積減少50%左右,減少鍛造打擊力50%左右,飛邊減少,提高材料利用率20%左右,減少臥式鍛打中的二次制坯環節,提高鍛造效率,降低生產成本。加工夾角工藝基本不增加成本,同時又耳內檔底部因直接鍛造成形,減少了臥式鍛造又耳內檔底部形成的拔模角的加工工藝。

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