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            原材料準備不當對鍛造異形件產生的缺陷
            - 2018-07-18-

               鍛造異形件在生產鍛件前要準備金屬原材料,如果原材料不當,產生的缺陷及其對鍛件的影響。鍛件廠在備料不當產生的缺陷有以下幾種。

               1、切斜:

               切斜是鍛件廠在鋸床或沖床上下料時,由于未將棒料壓緊,致使坯料端面相對于縱軸線的傾斜量超過了規定的許可值。嚴重的切斜,可能在鍛造過程中形成折疊。

               2、坯料端部彎曲并帶毛刺:

               在剪斷機或沖床上下料時,由于剪刀片或切斷模刃口之間的間隙過大或由于刃口不銳利,使鍛件坯料在被切斷之前已有彎曲,結果部分金屬被擠人刀片或模具的間隙中,形成端部下垂毛刺。

               3、坯料端面凹陷:

               在剪床上下料時,由于剪刀片之間的間隙太小,金屬斷面上、下裂紋不重合,產生二次剪切,結果部分端部金屬被拉掉,端面成凹陷狀。這樣的坯料鍛造時易產生折疊和開裂。

               4、端部裂紋:

               在冷態剪切大斷面合金鋼和高碳鋼棒料時,常常在剪切后3~4h發現端部出現裂紋。主要是由于刀片的單位壓力太大,使圓形斷面的坯料壓扁成橢圓形,這時材料中產生了很大的內應力。而壓扁的端面力求恢復原來的形狀,在內應力的作用下則常在切料后的幾小時內出現裂紋。材料硬度過高、硬度不均和材料偏析較嚴重時也易產生剪切裂紋。有端部裂紋的坯料,鍛造時裂紋將進一步擴展。

               5、氣割裂紋:

               氣割裂紋一般位于坯料端部,是由于氣割前原材料沒有預熱,氣割時產生組織應力和熱應力引起的。有氣割裂紋的坯料,鍛造時裂紋將進一步擴展。

               6、凸芯開裂:

               車床下料時,在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。鍛造過程中,由于凸芯的斷面很小,冷卻很快,因而其塑性較低,但坯料基體部分斷面大,冷卻慢,塑性高。因此,在斷面突變交接處成為應力集中的部位,加之兩部分塑性差異較大,故在錘擊力的作用下,凸芯的周圍容易造成開裂。


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