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            輥軸胎模鍛造異形件工藝的研究
            - 2020-05-30-

              磨輥軸鍛造異形件采用局部胎模鍛生產,以獲得尺寸較為準確的鍛件,減少了加工余量,這樣既節省了金屬材料,又提高了生產率。但是,磨輥軸是初次生產,沒有經驗可以借鑒,而且又不能采用通常的基于經驗的試錯方法進行工藝設計與優化,這延長了產品和工藝試制的周期,加大了材料消耗和費用,并且加工制件的質量也往往不能整體保障,這就給企業增添了潛在的風險,產品一且報廢,將給企業帶來相當大的損失。所以,在生產時,傳統試錯的藝設計方法已不能滿足現實需要,先進的數值模擬技術便成了鍛造工藝設計人員初選的理想工具。

              通過計算機對鍛造異形件成形過程進行模擬,能周全預知金屬在鍛造成形工藝中的流動狀況,以及金屬在模具中的充填效果,并且提前了解金屬成型中出現的缺陷與損壞分布,為設計人員提供一定的參考,進而縮短生產周期和提高工藝設計的質量,有益地保證了產品的質量。

              有學者根據剛塑性有限元法原理,運用 Deforn-3D軟件先對胎模成形工藝進行模擬研究,然后對胎模鍛造的模具進行結構的優化設計,終端得到理想的鍛件。

              為了使鍛造異形件良好的成形,不但需要有夠多鍛造能力的鍛壓設備,而且還需要選擇適當的工藝過程。根據壓下量、砧寬比和進砧量的關系,制定了六次工藝方案。在模擬前處理中,根據體積變化的要求,建立矩形法蘭尺寸為050mm×1750mm×750mm、頸部尺寸為:p1000m×680mm的毛坯模型,設計模具時,型腔尺寸與鍛件一致,然后對塑性模型劃分網格并生成實體單元。

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